TORWEGGE steigert Effizienz in der Rollenproduktion mit neuer Kunststoffspritzmaschine
Zwei-Komponenten-Spritzguss ohne Spezialausstattung / Automatisierte Prozesse durch integrierte Robotertechnik / Produktion von bis zu 4.000 Rollen pro Tag
Die TORWEGGE GmbH & Co. KG hat eine neue Kunststoffspritzmaschine vom Typ Demag 220t in Betrieb genommen. Die vollelektrische Anlage produziert technische Kunststoffteile im Spritzgussverfahren und ermöglicht, ohne teure Spezialausstattung, die Herstellung von Zwei-Komponenten-Bauteilen. Damit steigert der Intralogistikspezialist die Effizienz der eigenen Rollenfertigung, automatisiert manuelle Abläufe und reduziert zugleich den Energieverbrauch.
„Mit der neuen Spritzgussmaschine erweitern wir nicht nur unsere Kapazitäten, sondern optimieren zugleich die Prozesse in der Kunststoffverarbeitung“, erklärt Niclas Lottmann, Produktionsleiter der TORWEGGE-Tochter Innova Plast Kunststofftechnik GmbH. Das 2023 übernommene Unternehmen bringt seither umfassende Kunststoffkompetenz in das TORWEGGE-Portfolio ein, insbesondere bei der Eigenfertigung von Rollen für die Intralogistik.
Robotertechnik steigert Effizienz
Die neue Maschine verarbeitet Kunststoffe wie PP, PA6, TPU und TPE mit hoher Präzision (Toleranz: 0,01 mm) und einer Einspritzgeschwindigkeit von bis zu 600 mm pro Sekunde: „Je nach Bauteil und eingesetztem Werkzeug können wir jetzt bis zu 4.000 Rollen am Tag herstellen“, sagt Lottmann.
Ein besonderes Highlight ist der integrierte 5-Achs-Roboter, der das Einlegen von Felgen und Kugellagern automatisiert. Eine verlängerte X-Achse ermöglicht die automatische Übergabe von Halbfertigteilen an eine zweite Maschine. So entsteht ein durchgängiger Prozess, mit dem auch Zwei-Komponenten-Spritzguss (2K)-Bauteile aus unterschiedlichen Materialien und Farben hergestellt werden können. „Normalerweise ist dafür eine teure Spezialmaschine nötig. Unsere Kombination aus zwei Standardanlagen und präziser Robotertechnik ist nicht nur flexibler, sondern auch deutlich kosteneffizienter“, erklärt Lottmann.
Energieeffizient und digital vernetzt
Dank vollelektrischem Antrieb verbraucht die Maschine bis zu 20 Prozent weniger Energie als vergleichbare hydraulische Modelle. Eine isolierte Schneckeneinheit trägt zusätzlich zu einem ressourcenschonenden Betrieb bei.
Darüber hinaus ist die Anlage IoT- und cloudfähig. Funktionen wie Fernwartung, Live-Monitoring und Predictive Maintenance sind verfügbar und schaffen die technische Basis für datengetriebene Prozessoptimierung. „Die Spritzgussmaschine bietet großes Potenzial für künftige Industrie-4.0-Initiativen, ein Thema, das zunehmend an Bedeutung gewinnt“, fasst Lottmann zusammen.
Reibungslose Integration in bestehende Abläufe
Die Maschine wurde passgenau in die bestehenden Produktionsprozesse integriert. Der Einbau erfolgte ohne größeren organisatorischen Aufwand: „Lediglich kleine Layoutanpassungen in der Halle waren nötig. Dank der engen Zusammenarbeit mit dem Hersteller verlief die Inbetriebnahme reibungslos“, sagt Lottmann.
Mit der neuen Spritzgussanlage investiert TORWEGGE gezielt in die eigene Fertigungstiefe und setzt dabei auf moderne Technologien. „Die Anlage eröffnet uns neue Spielräume in der Kunststoffverarbeitung, sowohl für bestehende Produkte als auch für innovative Neuentwicklungen“, resümiert Lottmann.
Bild links: Mit der neuen Kunststoffspritzmaschine verbessert TORWEGGE die Rollenproduktion. Bild rechts: Die vollelektrische Anlage produziert technische Kunststoffteile im Spritzgussverfahren und ermöglicht die Herstellung von Zwei-Komponenten-Bauteilen. Copyright: Torwegge
